为顺应发展, 走出低谷, 国内众多电解铝企业纷纷加快转方式、调结构的步伐, 产业结构逐步向低碳经济转型, 产品结构逐步向高质高端调整, 还有一些较有实力的电解铝企业如:中铝公司、五矿集团、中国有色、中电投、神火集团、南山集团等极力瞄准海外铝土矿资源的动向, 大力实施“走出去”战略, 并已有了一些实质性的进展。
笔者结合自己多年从事电解铝行业市场调研分析和贸易工作实际, 就如何加快铝产业转型升级, 实现跨越发展进行了思考, 并得出观点。
随着经济社会高速发展和铝产业国际化、资源化发展趋势, 中国铝业已不能局限于站在原有生产经营型企业的角度上看行业发展。要想适应新时期发展的要求, 就必须开拓眼界, 向世界一流企业看齐, 学习先进的管理方式、管理体制、管理理念和国际资源配置的远见和能力。只有这样才能更好地促使中国铝业进一步提高境界、找寻差距、找准方向, 制定和实施科学的发展战略。
我国铝土矿资源相对短缺, 而且90%以上的铝土矿资源为沉积型一水硬低品位矿石, 可开采利用的少。进入新时期, 我国电解铝产业相关资源进口的依存度逐年增加, 进一步压缩国内生产型企业的生存发展空间。铝产业要想跟上全球经济发展步伐, 形成与国际发展相匹配的产业规模和经济当量, 就必须大胆“走出去”, 积极在全球范围内优化资源配置, 主动参与国际产业分工与合作, 实现金属资源的多元化, 加快铝产业国际化进程。
当前, 伴随着铝产业转方式调结构步伐的逐步加快, 管理机制、人才存量、技术能力和市场营销等方面纷纷凸显出与企业发展不相适应的突出问题, 成为了产业可持续发展的“短板”。要更好地适应产业发展变化, 就必须从打牢产业跨越发展的根基出发, 做实做好产业发展支撑。
加强企业管理创新, 为企业跨越发展提供坚强机制支撑。在当前全社会努力开展构建和谐社会的大背景下, 以十七大精神为指导, 企业迎来了新的发展机遇, 同时也面临着严峻的经营形势。企业管理是一种理念、一种文化, 管理机制的创新是顺应发展应对市场形势的必然需求。企业只有不断地深化创新管理, 才能更好地提高企业的应变能力, 在未来的竞争中立于不败之地。
一方面是按照建立现代企业制度要求, 规范完善企业结构, 以明晰产权关系为主线, 推进制度创新和运行机制转变, 逐步建立权责明确、管理科学、激励和约束相结合的法人治理结构和内部管理体制。另一方面, 大力实施精细化管理, 将工作向管理机制层面重点从业务管理层面转化, 细化界定各个层面的职权事权范围, 再造管理流程。这样有利于清晰划分职权事权和考核, 有利于集中主要精力做好本职工作, 有利于提高工作效率, 增强责任意识。
强化运营监控和预警, 完善重大风险报告制度。加强内控制度建设, 对各类风险管理权限进一步明确划分, 形成战略风险管理、法律风险管理、财务风险管理、投资风险管理等相关制度。加强境外资源投资管理和资本运作流程监控, 强化尽职调查, 严格决策程序, 防范重大风险。健全完善资金管理信息系统, 加强现金流量管理, 确保企业在快速发展阶段的资金链安全。深化实施全面预算管理, 实现发展规划和年度计划的有效衔接。
现代企业面临着日趋激烈的市场竞争。市场竞争的实质, 其根本就是人才的竞争。一个企业是否能做大、做精、做强, 关键在于如何用人。那么, 电解铝企业怎样才能在人才竞争方面争得先机呢?笔者认为要以铝产业发展战略为依据, 采取“走出去、请进来”的方式, 健全完善相关工作机制, 强力引进和培养产业发展急需的高精尖端人才。
一要加大人才队伍建设力度。逐步建立健全适应电解铝产业发展的人力资源培训开发体系, 在满足岗位需求的基础上, 加大素质提升工程实施, 不断调整和优化知识结构和素质结构。深化培训开发模式研究, 不断改善培训开发手段。既注重专业知识和工艺理论的培训, 又注重实际操作技能的培训。
二要健全完善人才考核评价体系。建立科学的人才评价、流动、聘任和激励机制, 大胆引进国际级、大当量、层次高的资本运营、国际贸易、资源开发等职业管理和技术人才。对引进的各类人才推行聘用制和岗位管理制度, 建立以工作业绩为主的考核评价体系, 形成“能者上、庸者下”的用人机制。
三要深入推进分配制度改革。要积极探索多种分配形式, 建立基于市场的薪酬激励体系。坚持效率优先、兼顾公平的原则, 把按劳分配与按生产要素分配有效地结合起来, 联系工作业绩, 拉开工资分配档次, 实行一流业绩一流报酬, 特别岗位特殊待遇。如企业实行公司股份制改造或上市后, 要逐步建立产权激励制度。制定知识、技术、管理、技能等生产要素按贡献参与分配的办法, 推行股权、期权等中长期激励办法, 重点向创新人才倾斜, 留住人才。
目前, 铝产品消费主体已由传统的机械、电力、冶金等逐渐转向交通运输、建筑装饰、包装三大领域, 西方发达国家在这些领域消费比重已达70%, 我国铝的消费结构也在逐步向发达国家靠拢。经预测, 未来仅交通运输汽车制造铝材领域, 就有很大需求, 据悉到2015年中国汽车的产量将达到3800万辆, 需热交换铝材约36万吨 (含出口铝材及出口零部件的铝材) 。据欧洲铝协会估计, 欧洲汽车工业在今后十年的铝消费量将翻一番。美国能源部与铝业协会发布的铝工业战略规划提出, 五年内在汽车领域增加铝的用途40%。但所用铝管、板、带、箔材, 大部分为复合材料, 这些对于生产工艺技术研发提出了严峻挑战。这就要求铝产业深入实施“科技强企”战略, 注重科研攻关和先进技术引进吸收, 全面提升企业生产力水平和核心技术竞争能力。
一要着力提升企业自主创新能力。正确处理产业重点与结构调整, 科学合理确定科技创新的重点领域和重大项目, 集中抓一批带动性强、影响突出的关键共性技术及战略性和储备性技术的引进与开发。坚持自主创新与引进技术相结合。提高原始性创新、集成创新和引进、消化、吸收再创新为主要形式的自主创新能力, 充分利用企业内外部科技资源, 掌握一批具有自主知识产权的核心技术, 提高竞争力。
二要加大创新研发的投入。组建电铝技术研究所, 形成铝产业上下联动的科技支撑体系。对照国际公认的高新企业研发经费投入比例, 建立高质高端产品研发经费保障长效机制, 全面提升公司技术研发和科技创新能力。研发方向要确定为高精端铝型材加工工艺及核心, 及时研究, 重点对船舶铝合金用材的前沿技术、汽车铝合金构件、配件系列进行研发。
随着全球经济的稳定增长、全球化进程的逐渐深入, 铝贸易量大增。上海期货交易所 (SHFE) 已经成长为当今世界上仅次于伦敦金属交易所 (LME) 的第二大铝市场, 成为影响国际铝商的交易决策的重要因素。迹象表明铝产量位居世界第一的中国, 正逐步成为世界铝贸易的定价中心。这就要求电解铝企业要注重发挥信息资源整合效应, 提高集中管控能力。根据市场趋势灵活调整营销策略, 努力拓展市场销售渠道, 实现营销收益最大化。
一要加强和规范信息管理。以生产经营管理为对象, 将经营管理、办公自动化、电子商务等有机集成, 形成更大范围的资源共享, 建立高度集中的营销管理、物流管理、财务管理和资产管理等模式;并将生产过程控制、调度与管理信息综合, 形成基于综合信息的生产过程优化系统, 以调度为核心协调各部门的生产和管理, 最终构成企业整体资源优化系统, 提升经济运行质量。
二要注重营销管理创新。将单纯的产品销售和贸易结合起来, 形成贸易运作与实体销售同步开展, 追求公司利益最大化。在铝价上涨过程中, 下游消费企业预期价格上涨, 便会及时补充库存, 以此降低采购成本, 实体铝厂可放缓出货脚步, 以期获得更高利润;而贸易公司则可发挥商业本性, 囤积货物, 待价而沽。相反, 当铝价处于下跌趋势时, 消费企业往往会极力采取现用现卖策略, 减少铝锭采购数量, 降低企业库存。此时实体铝厂便会出现铝锭滞销, 库存积压, 经过一个阶段观察, 铝价回升无望且再也无法支撑资金链循环时, 便会被迫低价甩货, 以此实现资金周转;而贸易公司则占据信息优势, 可率先抛出手头库存, 抢占市场先机。因此, 铝产业要加大贸易运作力度, 充分利用国际国内铝锭在特定时期的价差, 积极探索国际贸易, 出口或进口铝锭, 实现由国内贸易向全球贸易的转变。
摘要：在后金融危机时代, 欧美等国际市场复苏缓慢, 铝业发展放缓, 产能受市场因素制约起伏不定。在这种情况下, 国家环保、能源等政策对电解铝生产的约束力度也在逐步加大。面对这种现状, 电解铝生产企业必须注重基础支撑, 注重发展质量。
[1]亚泰中研.电解铝研究报告2011-2015年全球电解铝市场现状调研分析及投资深度咨询报告[R].2010.
《2014-2019年中国电解铝市场分析及投资策略咨询报告》共六章，包含2013年中国电解铝行业发展分析，2014-2019年中国电解铝行业投融资分析，2014-2019年中国电解铝行业投融资分析等内容。
我国电解铝产能从2003年的570万吨增长到2012年的2700万吨，增幅达79%。产量由550万吨增长到2000万吨，增幅达72%，产能增长速度高于产量增长速度，特别是近几年来，我国电解铝行业面临着产能增长“凶猛”的局面。然产能利用率却不足八成，2012年底，我国电解铝产能利用率仅为74%。据产业信息网初步预测数据：2013年中国电解铝产能达3031.5万吨，产量将达到2486.6万吨，预计开工率在82%左右；2014年新增产能保守估计456.5万吨，使得2014年总产能达到3420万吨，产量预计为2832万吨，供应增速达13.9%。
导致目前电解铝行业产能过剩的状况与地方政府狂热追求GDP增长不无关系，电解铝建设工艺简单、技术含量低，可大量吸收当地劳动力；投资规模大，产能每增加1万吨，投资就会相应地增加1亿元，加上建设周期短等优势而大受地方政府的欢迎，在电力、土地等优惠政策的吸引下，大量的电解铝项目相继上马。国家为遏制铝行业过剩产能的发展，出台了很多相关的规范措施，但地方政府执行不力，效果大打折扣，行政手段难以根治行业产能严重过剩顽疾。十八届三中全会公布的改革措施中强调市场在资源配置中起决定性的作用，即通过价格杠杆来调节市场。对于铝行业目前产能严重过剩的现状，价格唯有向下调整或保持目前水平，这样倒逼行业进行洗牌，置之死地而后生，铝产业才能实现升级，健康发展。
产业信息网发布的《2014-2019年中国电解铝市场分析及投资策略咨询报告》共六章。首先介绍了电解铝行业的概念以及全球电解铝行业发展现状，接着分析了中国电解铝行业发展环境，然后对中国电解铝行业市场运行态势进行了重点分析，最后分析了中国电解铝行业面临的机遇及发展前景。您若想对中国电解铝行业有个系统的了解或者想投资该行业，本报告将是您不可或缺的重要工具。本研究报告数据主要采用国家统计数据，海关总署，问卷调查数据，商务部采集数据等数据库。其中宏观经济数据主要来自国家统计局，部分行业统计数据主要来自国家统计局及市场调研数据，企业数据主要来自于国统计局规模企业统计数据库及证券交易所等，价格数据主要来自于各类市场监测数据库。报告目录
图表：2011年1-12月中国铝冶炼行业不同规模企业数据分析 图表：2012年1-12月中国铝冶炼行业不同规模企业数据分析 图表：2013年1-12月中国铝冶炼行业不同规模企业数据分析 图表：2011年1-12月中国铝冶炼行业不同所有制企业数据分析 图表：2012年1-12月中国铝冶炼行业不同所有制企业数据分析图表：2013年1-12月中国铝冶炼行业不同所有制企业数据分析 图表：分地区投资相邻两月累计同比增速
图表：2012-2013年10月固定资产投资（不含农户）同比增速 图表：2012-2013年10月固定资产投资到位资金同比增速 图表：2013年1-10月份固定资产投资（不含农户）主要数据 图表：2012年10月-2013年10月全国居民消费价格涨跌幅 图表：2012年10月-2013年10月鲜菜与鲜果价格变动情况 图表：2013年10月份居民消费价格分类别同比涨跌幅
图表：2012年10月-2013年10月规模以上工业增加值同比增长速度 图表：2013年10月份规模以上工业生产主要数据
图表：2012年10月-2013年10月发电量日均产量及同比增速 图表：2012年10月-2013年10月钢材日均产量及同比增速 图表：2012年10月-2013年10月水泥日均产量及同比增速
图表：2012年10月-2013年10月原油加工量日均产量及同比增速 图表：2012年10月-2013年10月十种有色金属日均产量及同比增速 图表：2012年10月-2013年10月乙烯日均产量及同比增速 图表：2012年10月-2013年10月汽车日均产量及同比增速 图表：2012年10月-2013年10月轿车日均产量及同比增速 图表：2012-2013年10月全国房地产投资开发增速
图表：2012-2013年10月全国房地产开发企业土地购置面积增速 图表：2012-2013年10月全国商品房销售面积及销售额统计 图表：2012-2013年10月全国房地产开发企业本年到位资金增速 图表：2013年1-10月份全国房地产开发和销售情况
图表：2013年1-10月份东中西部地区房地产开发投资情况 图表：2013年1-10月份东中西部地区房地产销售情况
我国电解锰企业主要分布在湖南、贵州、重庆和广西等西部地区,其中贵州的锰产业主要集中在铜仁,其辖下的松桃县锰矿资源丰富,与湖南花桓、重庆秀山形成了中国锰业的“金三角”,素有“世界锰都”之称[1,2]。最近,该县又新探明锰矿资源储量达1.92亿吨,堪称亚洲第一[3]。尽管铜仁锰产业的产能与产量居全国前列,但存在规模偏小、产能集中度低、布局欠合理等问题。立足锰矿资源比较优势,科学规划铜仁锰产业,开发下游锰产品、延伸锰产业链,提高资源利用率、降低对环境污染,做大做强做优铜仁锰产业,成了铜仁“兴工富市”的战略目标之一。
铜仁市锰矿资源丰富,根据地质部门勘探,锰矿主要分布为:松桃县锰矿分布在大塘坡、大屋、杨立掌、黑水溪、凉风坳、关口坳一带;碧江区锰矿分布在新田湾一带;万山区锰矿分布在下溪一带;印江县锰矿分布在锅厂、关口坳一带。铜仁市原建有电解锰企业20多家,年生产能力达39.7万吨,占全国总产能的19.8%。2014上半年,全市电解锰产量完成13.2万吨,同比增长11.5%。锰及相关产业已占全市工业比重的40%,税收占工业比重的35%。电解锰已成为全市最重要的特色优势产业之重要载体,在全市工业经济发展中具有绝对支柱地位。
目前铜仁市正充分利用锰资源优势,着力打造和改造升级当地的锰产业,重点发展煤电锰一体化项目。已成立了黔东工业聚集区,实施了7户电解金属锰的技改扩能工程,引进了大龙煤电锰一体化产业项目,大力提升锰资源综合利用水平,如万山兴隆锰业低品位锰矿利用等一批技术创新项目。总投资40亿元的贵州武陵锰业锰系列产品精深加工及配套项目,采用全新工艺技术,计划2017年4月全面建成投产后,可实现年产值65亿元。另外,当地正着力延伸锰产业链、提升锰产品附加值,发展电解二氧化锰、高纯硫酸锰、锰锂电池、精细硫酸锰、锰盐精细化工、锰基电池新材料产品,着力打造锰精深加工产品生产基地。
现在,铜仁市通过组建大龙铁合金集团、松桃三和锰业集团,成功完成金瑞锰业公司、汇丰锰业公司分别对金丰锰业、金地锰业的收购重组等,区内企业规模迅速扩大,产业整合升级的步伐明显加快,电解锰总产能达到27万吨,企业户数减少为15户,产业集中度上升至76%。企业锰资源综合利用率大幅提高,工业结构的不断优化促进了增长方式的明显转变[4]。
当前,铜仁市正在加快锰业发展的技术改革,积极开发应用新技术、新工艺和先进设备,淘汰落后工艺和设备,不断提升行业整体创新能力,占领国内锰业的制高点,力争在2020年打造成全国第二大锰产业基地。在现在建成的省级示范性工业园中,已形成金瑞新材料科技股份有限公司、松桃三和锰业有限责任公司、红星发展大龙锰业有限公司、大龙铁合金集团公司、梵净山锰业有限公司等龙头企业,初步建成锰生态产业循环链,实现锰工业生产总产值100亿元。建设了一批废渣无害化处理示范企业,全区废渣无害化处理率达30%,较多涉锰企业“三废”排放达到国家标准。
根据铜仁市的资源、现有锰产业基础及区域特点,在未年5年(2016-2020),铜仁市力争建成全国第二大锰产业基地和国家级循环经济生态工业示范基地,实现锰工业生产总产值150亿元。锰系产业布局主要体现在三个方面。第一,以金瑞新材料科技股份有限公司为龙头,重点发展电解金属锰(10万吨/年)、200系不锈钢(50万吨/年)、锰酸锂(5000吨/年)、醋酸锰(2万吨/年)、氮化锰(5万吨/年)及精细铁合金等高技术、高附加值锰系列产品。第二,以松桃县梵净山锰业有限公司、松桃三和锰业有限责任公司及金瑞新材料科技股份有限公司为龙头企业,重点发展锰矿采选业、电解金属锰(15万吨/年)产业及其辅助(配套)材料产业,有效利用极贫锰矿资源,年产200万吨成品矿(品位15%左右)、金属锰粉、氮化锰等锰系列产品及阴、阳极板、铜排、二氧化硒、包装材料等辅助材料产品。第三,以大龙经济开发区的红星发展锰业有限公司、大龙铁合金集团为龙头,重点发展电解二氧化锰(8万吨/年)、锰系铁合金(40万吨/年)等产品。表1示出铜仁市在未来5年(2016-2020)与过去5年(2010-2015)锰产品的开发利用情况对比。与前5年比较,锰系产品的年产量均有增长,尤其是电池正极材料、醋酸锰和氮化锰等附加值高、技术含量高的产量增长极大。所有涉锰企业均建设废渣无害化处理工序,全市废渣无害化处理率达80%,所有工业企业“三废”排放达到国家标准。
研究开发锰资源的精深加工技术及产品,延长产品的加工级次,增加产品种类,加大后续产品发展,形成各具特色的锰产业集群[5],提高行业的市场竞争力,将铜仁市建成为有具较大影响力和辐射力的锰产业基地。积极拓展和延伸产业链,形成以锰矿石、锰系铁合金为主的初级加工企业;以电解金属锰、电解二氧化锰、四氧化三锰、锰盐系列等为主的中级加工企业;建成以无汞碱锰电池、锰锂电池、锰锌软磁铁氧体、催化剂、着色剂、印染剂、杀菌剂、200系列不锈钢、锰铜合金、锰铝合金等产品为主的精深加工企业。
根据锰在工业中所承担的份额,目前锰在钢铁生产中消耗量占90%,在新材料中占5%,在化工中占5%。锰是钢铁生产的重要基础原料,钢铁工业的发展对锰产品的发展提出了新要求,也带动和影响着锰系列产品锰锭、中锰、低碳锰、微碳锰、脱碳锰的发展。用增氮锰取代镍铬生产不锈钢,具有成本低、环境影响小、资源量大的经济优势,具有较强开发应用前景。加大锰合金新材料的开发,如应用于机械工业铸造成型和汽车航空行业的锰铝合金,用于食品加工和建筑装饰领域的200系不锈钢,以及用于大型机械设备的转荷载支撑体及精密设备耐磨材料的锰铜合金。锰还是重要的化工原料,以锰为原料可生产众多的锰化工基础原料,如催化剂、着色剂、印染剂、杀菌剂等。
在产生大宗锰产品的同时,还应加大高技术含量、高附加值锰产品的开发与生产,占据锰系列产品的精分细分市场。锰锌铁氧体是最主要的软磁材料,近年来电子信息工业的发展刺激了对软磁材料的高速需求,因此应着力开发以锰为主的高质量高性能软磁性材料。另外,氮化锰、脱氢锰广泛应用于不锈钢、耐热钢和特种合金生产[6],在市场上属于高附加值的锰系产品。
无汞、无镉、无铅的高功率电池和碱性锌锰电池将是全球电池业的发展趋势,也是我国电池行业的发展方向。碱性锌锰电池具有较普通锌锰电池更多的优点,使用锌和二氧化锰为主要原材料的碱性锌锰电池将是全球一次电池的主导产品。当前,一次锌锰电池正向着碱性化、高功率化、无汞化方向发展,全球锌锰电池的碱化率已达30%以上。
锰锂复合材料是制造高端、大容量电池的理想材料,以锰锂复合材料生产的大容量电池已经得到推广和应用,使用锰锂复合材料电池的电动汽车具有经济、安全、环保的优势,是未来汽车特别是市内汽车的首选。锰酸锂材料是国家重点扶持的新能源材料之一,锂电池正极材料锰酸锂是目前锂电池的理想材料[7]。另外,菱锰矿或软锰矿经过酸浸、净化、过滤、结晶或沉淀、分离等工艺可制备系列高纯锰盐,如高纯硫酸锰、醋酸锰、氯化锰、碳酸锰等,广泛用作化工原料、农作物微量元素、添加剂或其他锰盐原料。
电解锰是严重的“三高”产业,其产生的大量锰渣更是占用土地、污染地表地下水土与大气,成为锰产业和环保领域的难题。锰渣中含有大量的重金属离子及其对生态环境的污染破坏严重地限制了锰渣的回收再利用和锰产业的发展[8]。目前,锰渣在提取金属锰、制作水泥缓凝剂、制备建筑工程材料、用作路基填料等领域得到一定的研究和再利用,但堆放与填埋仍是锰渣处置的主要方式。政府和涉锰企业应加大资金和技术投入,变废为宝,探索锰渣无害化治理和资源化回收再利用的新途径。
随着铜仁市锰矿大量探明和煤电锰一体化技改项目的相继建设,铜仁电解金属锰产能将达88万吨/年,成为全国重要的锰系列产品生产基地。当地正从资源开采、运输条件、电力供应、环境容量等方面,优化锰企业的生产布局,避免重复建设和盲目建设。在锰产业的发展规划中,重视自主创新和技术革新,提高产业发展的集中度,走绿色与可持续发展之路。
[2]刘江龙,吴湘滨.循环经济理念下西部地区矿业发展模式研究—以贵州省松桃苗族自治县为例[J].资源与产业,2011,13(5):100-105.
[3]王珩.陈屹.松桃发现亚洲第一大锰矿,探明储量1.92亿吨[OL].
[5]邱景义,余仲宝,王维坤,等.锂离子电池正极材料磷酸锰锂的研究进展[J].电池,2012,42(1):39-42.
电解铝最新技术 2012年3月17日，我国电解铝工业节能减排取得新突破，“低温低电压铝电解新技术”当日在中孚实业林丰铝电公司顺利通过国家科技部验收，吨铝直流电耗由2008年的13235度降低到了11819度，降幅达10.7%，多项技术达到国际领先水平。如果全行业推广后，可实现我国电解铝工业年节电275亿千瓦时。
电解铝工业历经30多年发展，逐步成为中国重要的基础产业，但由于生产过程中耗电高，历来被称为“高耗能产业”，也是国家重点调控的产业之一。研究开发低温、低电压新技术是电解铝工业节能降耗的发展方向，也是世界铝工业共同面对的重大技术难题。2009年，“低温低电压铝电解新技术”列入国家科技支撑计划项目。项目负责人梁学民等项目组专家坚持不懈努力，在世界上首次开发成功电磁及磁流体稳定技术，低温低电压电解槽结构，低温低电压工艺运行技术，并在中孚实业林丰铝电公司首创世界领先的400KA“静流式”铝电解槽，实现了规模化工业生产及系列高电流密度下的低温、低电压长周期高效稳定运行。
据介绍，按预计2012年国内电解铝产量2000万吨计算，此项技术全行业推广后，可实现我国电解铝工业年节电275亿千瓦时，相当于河南省2011年用电量2659亿千瓦时的一成以上，按每千瓦时0.53元计算，直接创造经济效益145.75亿元，折合标准煤880万吨，同时减少二氧化碳等温室气体排放1566万吨，将为推动铝工业及我国的节能减排工作起到良好的示范带动作用。
河南是名副其实的铝工业大省, 自改革开放以来电解铝工业得到快速发展, 电解铝产量曾连续10年位居全国第一, 如今河南省依托电解铝这一传统优势产业, 形成了“铝土矿-氧化铝-电解铝-铝材加工”完整的产业链条, 为河南经济做出了巨大贡献。当前, 因宏观经济环境的影响和自身发展问题的积累, 河南省电解铝企业面临诸多困境, 2008年以来, 省内电解铝行业连续5年亏损, 企业负债率居高不下, 不少企业现金流断裂, 生产经营困难。分析河南省电解铝企业发展困境及原因具有重要的现实意义。
近年来, 河南铝工业生产总量位居全国首位, 电解铝年产量368万吨, 占全国的18.75%。相关的, 氧化铝1141.63万吨, 占全国的30.26%, 铝材产量609.20万吨, 占全国的20.04%。但经济效益却在不断下滑, 仅在2012年, 省内规模以上电解铝企业共亏损33.85亿元, 税金同比下降47.77%[1]。目前, 河南省在生产的大型电解铝企业共有9家, 总体产能为402万吨。其中中孚实业、神火股份、焦作万方三家电解铝上市公司原铝产能占全省45%, 代表河南电解产业的整体水平, 三家电解铝上市公司发展现状见表1。
三家电解铝上市公司在我国铝产业调整的大背景下, 一方面努力生存, 另一方面紧跟国家政策, 进行产业升级改造, 寻求新的利润增长点。目前, 中孚实业在铝精深加工领域引进国外先进设备和技术人才, 年产能60万吨特种铝材项目已于2014年投产;神火股份为利用新疆廉价的电力资源, 铝产业链整体西迁, 其在新疆的高精铝合金项目一期40万吨已于2014年1月投产。相比较而言, 焦作万方在铝精深加工领域尚无大规模投入, 公司斥巨资收购西藏的万吉能源科技有限公司, 进军石油天然气能源开发领域, 这是传统电解铝上市公司在产业结构转型方面的一个新的尝试。三家电解铝企业在产业困境时期分别采取了不同的发展战略, 以此三家企业为中心, 能够揭示河南省电解铝企业面临的主要困境。困境表现在以下几个方面。
原材料及能源价格上涨, 加之每吨铝价长期低于电解铝行业公认的平均成本, 使电解铝企业利润下降。2012年省内12家大规模电解铝企业全面亏损, 其中3家企业被迫关停[2]。而三家上市公司财报数据显示, 在过去三年里均出现亏损, 截至2014年三季度, 中孚实业、焦作万方利润微薄, 神火股份因西部转移战略短期内难显成效, 出现亏损。
电解铝是典型的资金密集型行业, 企业大多以债务融资作为融资的主要方式, 高负债率是河南电解铝企业面临的普遍问题。统计数据显示, 2012年河南省氧化铝和电解铝企业资产负债率合计为77.55%[3], 高于其他省份。神火股份和中孚实业负债率从2008年至今一直处于70%以上, 资产负债率指标的偏高, 对于企业长期稳定经营是一个潜在的风险。尤其是企业处在转型升级时期, 固定资产的投资对资金需求量大、使用周期长。一旦遇到产业政策和市场环境发生变化, 金融机构停止新增贷款或压缩企业贷款, 企业的现金流会出现问题, 甚至对企业资金链产生冲击。
由于历史发展的原因, 河南省电解铝企业的主营业务主要集中于电解铝环节, 以铝锭、铝液等原铝产品为主。后期发展中, 由于采取产业链的延伸战略, 传统电解铝企业通过兼并重组等方式进军铝加工领域, 但铝加工业依旧发展不足, 与专业的铝加工企业相比产品结构单一, 缺乏竞争优势。并且, 单一化的产品结构使企业对市场风险抵抗能力减弱。因此, 铝加工业是铝工业产业链中利润最为集中的环节, 也正是河南电解铝企业的薄弱环节, 使得企业亟须拓展铝精深加工业务, 提高产品附加值和多样性。
除此之外, 河南省电解铝企业还存在人才流失、融资困难、自主创新不足等问题, 这些也是经济下行时期实体企业面临的普遍问题, 只有深入挖掘问题的成因才能更好地解决问题。
自20世纪80年代以来, 我国电解铝产业在地方政府的支持与鼓励下得到飞速发展, 短短30年内, 我国电解铝产能达到全球总量的40%。产能的无序增长造成如今的产能过剩, 甚至出现大量的违规产能。近期河南发改委信息披露, 省内未经国家和地方主管部门核准的项目数量达到10个, 涉及产能254.28万吨, 占比超过6成。另外, 西部地区电解铝项目却在不断上马, 由于新疆煤炭资源丰富、电力廉价, 新疆电解铝产能4年内激增10倍, 截至2013年末, 新疆电解铝建成产能达到445万吨。西部地区电解铝产能的无序增加, 将加剧产能过剩问题, 进而影响电解铝价格。
电价过高是河南省电解铝企业陷入困境的关键因素。电力成本占电解铝生产成本的45%左右, 然而目前, 河南电解铝企业所要支付的电价高于其他省份, 造成电价过高的原因是多方面的:其一, 2007年, 在国家政策要求下, 河南省30万千瓦以下的火力发电机组被淘汰, 使许多企业失去了赖以生存的自备电厂, 转向外购电;其二, 2010年, 对高耗能企业实施的电价优惠政策取消, 使得电解铝电价进一步提高;其三, 全国不同省区实行不同的标杆电价和过网费。总体上, 河南电解铝企业实际支付电价0.64元/度, 高于国内电解铝企业平均电价0.52元/度, 而电价相差1分钱, 吨铝成本相差约140元。
河南电解铝技术较为领先, 电解铝企业在2008年至2013年间基本淘汰200k A以下预焙电解槽, 并进行了技术改造升级, 对电流的利用效率大幅提高。值得一提的是, 2012年中孚实业的子公司林丰铝电公司成为我国首个破解“低温低电压铝电解新技术”这一世界难题的企业, 为我国电解铝工业节能减排取得新突破。然而在电解铝企业用电价格过高的条件下, 高技术水平依然难以挽救相对成本过高问题。
面对当前国内外经济格局, 转型升级成为河南省电解铝企业发展的当务之急。我国早在2011年发布《工业转型升级规划 (2011—2015年) 》, 为“十二五”时期推动工业转型升级提供指导。但由于河南省电解铝企业体量庞大, 转型升级既要适当放弃多余的产能, 又要兼顾铝加工业的投资力度, 要在短期内实现转型实非易事, 多数规模以上电解铝企业出现转型滞后的问题。转型升级的滞后使企业竞争力降低, 在面临外部环境动荡时不能很好地抵抗外部风险[3]。
同时, 铝加工业发展缓慢是河南省电解铝企业的普遍现象。从河南省三家电解铝上市公司来看, 原有铝加工项目总体处于全球价值链底端, 且缺乏差异化的产品, 在轨道交通、汽车、电子、包装等领域的中高端产品方面具较大的发展空间。
从产业发展历程来看, 河南省电解铝企业的发展离不开政策的引导, 为解决河南省电解铝企业发展困境, 相关的政策建议如下。
如前所述, 产能过剩已成为我国电解铝行业发展的顽疾, 由于近年来河南电解铝企业的主动关停和政府对违规产能的治理, 产能无序扩张问题得以控制, 但我国西部地区新建产能的极速增长, 将对河南省现有产能产生冲击。因此建议对河南省电解铝企业建立完善的产能监管指导机制, 从全国、全球化角度做好电解铝生产计划。
根据《有色金属工业“十二五”发展规划》、《铝工业“十二五”发展规划》等规划内容, 产业转型升级是铝工业发展的主要任务, 将有利于河南省铝工业可持续发展, 推动产业向价值链的高端环节发展。建议从以下几方面来实施。
(1) 加强节能减排力度。鼓励电解铝企业更大功率的发电机组和电解槽, 提高能源利用效率;对电解铝烟气脱硫、脱氟、除尘方面不断提高技术装备水平。
(2) 发展特种铝材加工。如前文所述, 河南省铝加工业缺乏高科技产品, 我国高精度特种铝材多依赖发达国家进口, 如航空级铝厚板、汽车车身用铝板带、高压阳极电子箔等。建议政府对铝加工高端领域加大支持力度, 或引进优势铝加工企业, 提升河南省铝精深加工水平。
(3) 发展循环经济。从世界范围看, 现代铝工业的重心正在由原生铝向再生铝转移[4], 然而河南再生铝产业依然小而分散, 缺少大型的废铝回收和加工企业, 建议重点培育数家有规模的再生铝生产企业, 带动整个铝工业的循环经济。
目前河南省大部分电解铝企业能够实现电解铝的自产自用, 可直接将铝液用于铝加工环节。以中孚实业为例, 电解铝车间和“中孚特铝”加工车间相距300米, 铝液运输距离短, 与单一的铝深加工企业相比, 减少了铝锭运输和二次熔铸, 并且取消了电解铝的熔铸工序, 降低了生产成本。因此, 建议增强产业链内部的紧密联系, 缩短电解铝与铝加工的空间距离, 加强电解铝、铝加工产业集聚。
为抵抗铝锭价格波动带来的风险, 电解铝企业可以利用期货市场进行套期保值。目前来看, 河南省电解铝上市公司对期货套期保值的运用较少, 主要因为我国期货市场发展滞后, 缺乏相关的技术经验和人才储备, 企业对期货市场的了解也较少。因此, 应促进期货公司与电解铝企业的联系, 培养专业的铝期货业务人员, 引导企业进行套期保值。建议河南省政府建立相应的人才、技术、交易平台, 为河南电解铝上市公司建立一种稳定的应对国际市场电解铝冲击的长效机制。
河南电解铝上市公司主要问题出在资产负债率偏高。相关监管部门应注意这个问题并规范企业治理结构, 指导企业建立相应的风险防范机制。政府联合相关审计机构、上市公司监管机构等对企业的财务运行情况作出评价和预警, 提高企业财务风险防范能力。建议政府充分重视电解铝产业外部环境分析与企业内部财务状况变化, 以政府和企业联合的方式建立长效的财务风险防控机制。
[1]赵家生总编.中国有色金属工业年鉴2013[M].北京:中国有色金属工业协会, 2013.
[2]李子彬.深陷过剩泥潭电解铝亏损困局难逆转[J].资源再生, 2013 (6) .
加强成本管理, 要放开视野, 注重全面。一方面, 企业为使产品在市场上具有强大竞争力, 成本管理就不能再局限于产品的生产过程, 而是应该将视野向前延伸到产品的市场需求分析、相关技术的发展态势分析, 以及产品的设计;向后延伸到客户的使用、维修及处置。按照成本全程管理的要求, 就会涉及到产品的信息来源成本、技术成本、后勤成本、生产成本、库存成本、销售成本, 以及对客户的维修成本、处置成本等成本范畴。对所有这些成本内容都应以严格、细致的科学手段进行管理, 以增强产品在市场中的竞争力, 使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。如在产品设计阶段推行价值分析。另一方面, 随着市场经济的发展, 非物质产品日趋商品化。与此相适应, 成本管理的内涵也应由物质产品成本扩展到非物质产品成本, 如人力资源成本、资本成本、服务成本、产权成本、环境成本等等都将影响到企业的成本利益。
2008年国家将继续加大对高耗能企业宏观调控力度, 同时企业又面临电费和原材料涨价, 尤其是电解铝行业经营形势更不容乐观。我们要充分考虑市场环境及自身设备装备情况前提下, 加大市场开拓力度, 努力生产适销对路产品, 节能降耗挖潜增效, 强化生产过程成本控制, 拓展企业生存空间, 探索出一条全新的成本管理理念, 为企业服务。下面我结合自己的工作经验及公司的实际情况, 谈铝业生产过程成本控制几点体会。
成本控制是所有企业都必须面对的一个重要管理课题。企业无论采取何种改革、激励措施都代替不了强化成本管理、降低成本这一工作, 它是企业成功最重要的方面之一。铝行业不仅处于国家宏观调控的最前沿, 还面临着氧化铝、氟化盐、电采购价格无话语权的尴尬局面, 企业生产经营举步维艰, 这更体现出对生产过程成本控制的重要性, 我认为以下几方面是铝业公司成本控制的关键点。
电流效率指的是实际生产出来铝产量与理论上的铝产量的百分比数。目前我公司实际电流效率设计值为93%。计算公式:铝液的电流效率:铝液的实际产量/铝液的理论产量X100%, 从公式中可以看出, 提高电流效率是增加产量的有效途径。因此我们必须分析降低电流效率的主要原因并采取针对措施来提高电流效率, 在铝电解中影响电流效率的主要因素是电解和运输过程铝二次氧化损失, 钠离子在阴极析出挤占铝离子析出导致空耗电, 阴阳极局部短路、电解槽边部漏电, 出铝过程中抛撒损失等。针对此我们一要合理组织生产, 缩短运输时间, 减少原铝接触空气的时间;二是加强电解槽巡检、巡视次数, 避免短路、漏电现象发生:三是细化原料供应合同, 从合同上约束供应商提供高质量的原材料, 减少钠离子进入电解槽的机会;四是摆布好电解槽技术条件, 降低电解温度, 实践证明低温电解是提高电流效率最有效的途径;五是逐步摸索出各种槽型最佳的铝液水平和电解质水平, 保证电解槽平稳运行, 避免炉底沉淀, 提高热稳定性, 降低电解温度, 提高电流效率。
2008年国家加大了宏观调控政策力度, 电和原材料涨价, 因此内部挖潜, 降低各项单耗显得尤其重要。
在电解铝生产过程中氧化铝 (AL:0。) 经过化学反应后, 构成产品实体。氧化铝理论消耗量1.889吨[ (27×2+16×3) /27×2=1.889], 但实际生产过程中, 氧化铝的浓度在98.5%左右, 且在加料过程中会有飞扬损失, 捞碳渣、换阳极含有带出损失, 所以生产1吨铝, 实际需要氧化铝在1.93-1.95吨之间。由于其构成产品实体, 单耗压缩空间较小, 在实际工作中, 向氧化铝储塔输送氧化铝时, 有一部分氧化铝会散落在氧化铝库中 (称之为落地料) , 而在电解槽自动下料过程中, 有一部分氧化铝会飞扬到地沟中 (称之为脏料) , 如果不加以利用, 落地料和脏料均构成产品单耗。针对此种情况, 我们可以单独划出几台电解槽 (称之为母槽) , 用于消耗落地氧化铝和脏料生产低品质的原铝, 用低品质的原铝生产合金棒或者与高质量原铝勾兑成合格产品, 此举是降低单耗有效途径, 能够有效降低产品成本。
氟化盐主要是氟化铝和冰晶石, 氟化盐的主要作用是调节电解槽技术条件, 使电解生产在正常的生产技术条件下运行, 是电解生产中的溶剂, 不参加化学反应, 故理论上是不消耗的, 但是实际生产中存在着挥发及添加方法不当等原因造成物理损失。挥发的氟化盐通过烟气净化系统进行回收, 形成载氟氧化铝重新输送到电解槽中, 在实际生产过程中氟化盐单耗在25-30公斤左右。在电解操作过程中我们研究合理的添加方式, 减少飞扬损失, 提高净化系统运行工作质量, 回收废气中的氟化盐, 达到降低单耗的目的。
在电解铝生产过程中, 阳极碳块参与化学反应, 是我公司的主要辅料, 一般阳极碳块毛耗在530公斤左右, 由于阳极碳块是通过磷生铁溶化为铁水与导杆组装在一起构成电解槽的阳极, 所以有一部分阳极碳块在实际工作中不参与化学反应, 形成残极 (我公司目前每块残极重量在130-150公斤之间) , 因此如何降低残极重量是降低碳块单耗最直接的途径。在实际工作中, 一是加装碳素保护环, 使每块碳块提高有效利用高度5公分, 以我公司240KA电解槽为例, 提高碳块有效利用高度5公分, 意味着每块碳块有44公斤碳参与化学反应用于生产原铝, 即残极量减少44公斤, 二是在电解槽技术条件允许前提下, 增加阳极碳块高度, 提高阳极碳块有效利用率, 降低单耗, 我公司240KA电解槽在设计阶段已经向设计院提出设计变更, 最大限度增加了阳极碳块的高度, 但我公司90KA电解槽2008年阳极碳块每块将提高4公分, 增加30公斤碳参与化学反应用于生产原铝。三是240KA电解槽缩小阳极碳块顶台, 提高阳极碳块利用率, 降低碳块单耗。
我公司直接用于电解的直流电, 即外部购入的交流电经过整流变压器后转变为直流电, 由于电解槽型不同, 直流电单耗也不同, 每吨铝直流电耗基本在13000-13600度之间。电解槽直流电耗有三部分组成, 一是加热物料和反应过程所需能量, 即理论电耗;二是导电母线上的电能损失量;三是电解槽散热和其他能量损失, 在实际工作中, 只有理论电耗用于铝电解的反应过程, 即6320度左右, 也就是说在电解过程中只有50%左右的能量用于生产过程, 而50%左右的能量属于无功消耗, 如何降低无功消耗是降低直流电耗的突破方向。我认为以下几方面可以降低此部分消耗。
由于电解槽消耗的是直流电, 即交流电通过整流机组转化为直流电, 在此过程中需通过降低电压, 整流两个主要工作过程, 由于不同的整流机组整流效率不同, 因此我们在设计阶段就要充分论证, 采用先进的整流机组降低直流电单耗,
目前不同整流机组效率相差8%左右, 即在90%-98%之间, 因此设备选型十分重要。
阳极效应是铝电解过程中发生在阳极上的一种特殊现象, 当发生阳极效应时, 在阳极与电解质接触的周边上出现许多细小的电弧光, 槽电压上升到数十伏, 电解质停止沸腾, 并以小滴状在阳极周边上飞溅, 电解槽停止工作, 即只耗能不出铝, 需人工操作熄灭效应。阳极效应的正面作用是消除炉底沉淀、洁净电解质液、清理阳极底掌、自动调节热平衡等, 负面作用是烧坏侧部炉帮、烧穿槽壳, 熔体电解质过热, 降低效率, 并大量浪费电费。因此控制好效应系数和效应持续时间是降低电耗的主要途径。电解槽设计效应系数一般为1次/日左右, 但实际工作中控制电解质液洁净程度和炉底沉淀有利于降低效应系数, 有时可控制在0.2次/日以下, 以240 KA电解槽为例, 假设效应持续时间为5分钟, 电压升高至35v, 每个阳极效应耗电将达到700度左右 (240 KA×35v×5/60小时=700度) ;二是效应持续时间一般在5-8分钟左右, 强化职工培训, 提高电解工操作熟练程度可降低效应持续时间, 以240 KA电解槽为例, 当其发生阳极效应时, 电解槽电压升高至35v左右, 效应持续时间每降低1分钟, 将节约电140度左右 (240 KA×35v×1/60小时=140度) 。
由于电解槽生产过程中, 无功消耗达50%左右, 这就要求我们设计、安装、生产等各环节严把质量关, 以降低无功消耗, 如, 选用先进的槽结构和高质量的安装, 减少电解槽的散热;选用导电性能良好的碳块, 强化组装质量管理, 降低电阻等等。
由于原铝中含有杂质和铸造过程中发生二次氧化反应, 所以液态铝铸造过程中有一定的损失 (烧损率) , 一般在1%左右。铸造生产过程主要是原铝倒入混合炉, 进行净化、除渣和降温, 当温度降低到700-710度左右时, 通过溜槽导入到铸造机的模子中, 经冷却后成型, 在此过程中除渣会带出铝液, 采用废铝锭降温会发生二次烧损, 而铝液接触空气还将发生二次氧化反应, 采用科学合理的操作方式、合理添加降温铝锭、探索最佳铸造温度, 争取低温铸造是降低烧损率的有效途径。
每台电解槽生产的原铝存在质量差别, 铝品位在99.5%-99.85%之间, 由于原铝中含有铁、硅、铜等杂质且每台电解槽杂质含量和成分不同, 铝用户对铝中微量金属要求不同, 因此合理调配液态铝, 可提高产品质量, 生产出适销对路产品, 提高售价。
1) 技术装备水平比较落后。我国铝行业的技术结构呈现两极化:一方面, 近年来大型铝生产企业通过技术改造, 先进的技术装备得到了较为广泛的应用, 生产技术装备水平已经接近国际水平;2003年, 我国16Ok A以上电解槽的产能超过了539万t, 达到全部产能的65%, 经济技术指标均达到或接近了国际先进水平;另一方面, 由于“九五”期间众多小型电解铝厂的建成投产, 在我国的电解铝产能中, 落后的自焙槽电解系列的产能仍占很大比重;在国际上的电解工艺向大型化、自动化、规模化、节能环保方向发展的同时, 我国的电解工艺水平仍有部分产能停留在人工化、污染较重的水平上。
2) 行业集中程度较差。我国的电解铝行业具有生产企业众多、生产规模小、行业集中度低的特点。由于“九五”期间铝市场需求持续增长、电力工业进行结构调整, 国内部分地区出现了建设小电解铝厂的热潮。到2004年底, 我国电解铝企业为119家, 平均产能仅为约6万吨/年。其中, 目前年产量超过10万吨的只有23家。而世界其它国家或地区仅有电解铝企业120家左右, 平均产能达184万吨, 其中不乏规模接近50万t的超大型企业。
3) 资源的适应性较差。国内氧化铝产量只能满足国内电解铝生产需求的一半强, 其余的由进口补充, 由于中国对氧化铝日益增长的巨大需求, 使得国际氧化铝价格飞速上涨。又由于我们的企业绝大多数缺乏中长期的战略发展规划, 没有或者未保持与海外氧化铝供应商的长期合同关系, 氧化铝是通过国外现货市场随机采购, 价格相对较高, 供货不稳定。
4) 产品结构不合理。我国电解铝产量虽然发展较快, 但是高附加值产品的开发和生产发展速度缓慢, 部分铝产品仍然依赖进口。目前, 国外电解铝生产企业除了生产标准重熔铝锭外, 主要生产压延轧制用铝板锭、挤压用圆锭、电线电缆用线杆、铸造用铝合金等高附加值产品。而我国电解铝生产企业则仍以生产重熔用铝锭为主, 产量占总产量的87%, 高精度铝板带、A356铸造用铝合金等产品仍依靠进口, 我国铝工业的产品结构函待调整。
5) 生产成本上升。廉价的人力资源是中国的比较优势, 因此在电解铝单项成本的比较中, 人工费用中国的电解铝工业占优, 可是其余部分如氧化铝、电力、铝用阳极的成本却大大高于西方大企业。据统计, 2003年中国的原铝成本远远高于全球五大铝业公司之一的加铝。而现在, 我国廉价人力资源的竞争优势正在逐步丧失。
为了充分利用有效高度的阳极, 延长阳极使用周期, 降低成本;同时避免电解质浸入熔化钢爪, 使原铝品位下降。开发应用了阳极钢爪自焙碳素保护环。阳极钢爪保护环是由一固定成型用的铝箔环和保护环原料组成。安装时, 首先将铝箔在阳极钢爪上围成圆柱状, 接头处铆接, 把铝箔环放正, 然后将配好的碳素原料加入环内, 加压抚平, 换极时正常吊装到电解槽上, 在铝电解过程中逐渐与阳极块烧结为一体, 成为满足工艺要求的碳素保护环。预焙铝电解阳极自焙保护环的应用, 在延长阳极使用周期, 降低成本的条件下, 保持了原铝的品位, 避免了电解质浸入熔化钢爪, 从而避免了原铝的铁含量上升的情况发生。
在铝混合炉中直接用流态铝与合金元素对掺, 生产各类铸造用铝合金, 因其工序简便并具有成本优势, 故为各电解铝厂普遍采用。搅拌是合金生产工艺的必要工序, 搅拌的目的在于使炉内合金成份和温度均匀化, 它看来似乎是一种简单的操作, 但是在工艺过程中是很重要的工序, 因为它直接关系到合金成份是否能获得精确的控制, 进而影响合金产品的质量。在铝合金生产中应用电磁搅拌是国内铝熔铸行业的一项新技术, 这项技术利用电磁力采取非接触形式, 对炉内的合金液进行充分的搅拌, 可加快合金元素的扩散速度, 使合金液的化学成份趋于一致。彻底消除了搅拌工具的熔蚀, 对合金液的二次污染, 有利于提高炉热效率和产品质量。
一是及时采取纠正措施, 消除产品和质量管理体系已发现的不合格及原因。针对生产过程中发现的不合格品, 由责任部门通过不合格原因的调查, 进行原因分析, 制定纠正措施。最后, 还要进行纠正措施的验证, 对其有效性进行评价;二是及时采取预防措施, 消除产品和质量管理体系潜在的不合格及原因。通过顾客对产品质量的意见、投诉或抱怨, 进行产品检验、产品质量监督抽查、质量记录等等, 收集潜在不合格信息并分析原因, 通过生产协调会、质量评价分析会、群众性的质量管理活动 (如QC小组) 制定预防措施。最后, 进行预防措施的实施和验证, 以评价预防措施的结果是否达到了预定的要求;三是通过有效的改进, 实现产品质量、质量管理体系的持续改进, 以增加顾客的满意度。通过收集信息, 如产品质量检验、过程控制等信息, 并对信息进行分析, 查找可能产生不合格的原因并制定改进措施。
积极探索和采用新技术、新工艺、新材料、新方法, 依靠科技进步, 通过技术创新的手段, 深入推进电解铝质量管理工作。努力提高全体员工的技术业务能力和质量意识, 经常性地开展各类岗位技术培训和质量管理知识培训, 对员工进行岗位技能、质量意识、职业道德、以顾客为关注焦点的意识和敬业精神的教育, 使全体员工能够自觉地、积极主动地参与企业的质量管理活动, 不断地提高工作效率和工作质量, 进而保证最终产品的质量。
总之, 铝是仅次于钢铁的第二大金属, 广泛应用于包装、建筑、交通运输、电力、航空、舰船等领域, 在国民经济与国防建设中具有极其重要的战略地位, 提高电解铝的质量具有重要的现实意义。
摘要：电解铝的质量管理是一个长期的过程, 应从加强设备装备技术、规范生产工艺管理、加快检验分析技术进步、提高技术创新能力等方面采取有效措施。本文针对我国电解铝工业质量管理存在的问题, 分析我国电解铝工业质量管理现状, 对提高电解铝的质量管理进行了探讨。
一条电解铝生产线由多台电解槽构成。生产时电流通过电解槽配套铝母线后，在电解槽内部产生热量，使处于电解槽中以氧化铝为原料、冰晶石为溶剂组成的电解质，分解为铝和氧。
电解槽配套铝母线主要分进电侧及槽底母线、立柱母线、短路母线、阳极母线、阳极软母线、阳极导杆、阴极软母线 铝母线 铝母线 铝母线制作工艺流程
2.1.2 铝母线)铝母线校直。铝母线材料一般为铸造铝锭，沿长度方向存在不同程度弯曲，进场后进行校直，校直使用配有500 t千斤顶的立式胎具进行。校直后母线)铝母线锯切。由于运输原因，有些铝母线材料为倍尺，需锯切处理。锯切时将铝母线放在支架托辊上，采用专用圆盘锯锯切。
3)进电侧母线、出电侧母线制作。制作时在专用胎具上将母线进行组对固定，固定采用斜垫铁，母线之间采用铝板焊接，见图1。
4)立柱母线制作。立柱母线分上下两部分，用铝板焊接在一起。上部由T形和L形母线组成，下部由立柱和短路块母线组成，均通过压接面连接，见图2。
T形和L形母线用带锯将母线锯成T形和L形，压接面采用铣床加工后研磨。研磨使用刮刀进行，研磨完用600 mm刀口尺检查，保证研磨面与尺刃之间0.05 mm塞尺不能塞入。短路母线)阳极母线制作。阳极母线尺寸长、截面积大，平面度要求0.5%。采用大面铣加工，一面粗铣做基准面，另一面精铣加工。
6)阳极导杆制作。阳极导杆分导杆(带钢铝爆炸块)及铸钢爪，铝导杆为成品，下部钢铝爆炸块与铸钢爪焊接。
7)铝板、软母线加工。铝板用来连接母线，软母线用来连接运动和拆卸部位。铝板厚度为10 mm，软母线 mm，均用剪板机剪切。铝板包括底板和其余铝板，底板剪切后两侧加工45°坡口。软母线十片为一束，裁剪成束后点焊固定。
基础验收→槽底、进、出电侧母线→立柱母线→阴极软母线→阳极母线 铝母线)基础验收。铝母线基础交接时，混凝土顶面应完成30 mm～50 mm厚二次找平层，铝母线安装尺寸线以电解槽中心线)槽底、进、出电侧母线安装。槽底母线为单根母线，直接放在槽底A,B梁上。进电侧母线安装以电解槽中心线为基准调整。中心线 mm。出电侧与进电侧母线)立柱母线的安装。立柱母线°角固定在电解槽壳上;另一侧采用木方固定，见图3。
4)阳极母线的安装。电解槽上部结构及阳极提升机安装后，在阳极提升机上安装阳极母线，阳极母线安装以电解槽中心线为基准，调整后同槽两阳极母线)阳极铝导杆安装。阳极铝导杆在阳极铝母线上使用小盒卡具固定。
6)软母线安装。分阴极、短路、阳极几种软母线，短路软母线预制后压成弧形安装，阴极、阳极软母线在现场直接分束焊接。
安装管理工作在电解铝车间安装中担负着中枢的作用, 犹如人体的血液、神经及消化等各类系统, 提供电解铝车间的传输、流通、舒适及安全的工作环境。由于安装管理种类及工项繁多, 各种设备布设方式各具有其独特性, 经常出现安装质量管理的问题, 导致变更设计、拆除重做、工期延迟以及品质不佳的状况发生。目前有关设备安装工程问题的探讨大多注重在其他工程与之间的设计问题, 较少针对设备安装工程各系统间的安装进行排序整合性进行探讨。因此, 有必要结合电解铝车间设备安装各系统安装图与界面管理方式, 建立套图整合原则, 并编拟设备安装工程排序逻辑, 找出有效的工项排序与安装管理模式, 提升安装工程的整体质量。
一是“安全性”, 指基于安装与使用安全考量, 如水管若在电管之上, 漏水将造成危险。二是“机能性”, 指该设备管道提供的机能是否能充分发挥, 如排水管若忽视排水坡度与排放通道, 将造成污废水排放功能不佳。消防设备与管道因为与消防法规及消防送审图例有关, 若工序排在后面, 造成原定空间被其他系统所占用, 而无法按图安装, 将影响日后消防检查与使用执照的取得。三是“与土建配合性”, 指工程进行中必须配合土建工程先行预埋水平管及垂直套管, 防潮、防水、隔震需先行安装的混凝土基座也必须配合套管及土建工程现行安装。四是“安装性”, 指各设备安装难易的程度, 也即设备空间冲突、设备空间冲突、设备尺寸过大或设备材质可挠度不佳、安装作业空间拥挤、设备排设过分拥挤、上层管道应现行安装等因素造成安装排序受影响。五是“经济性”, 指若未经有效整合所造成的成本增加。如:管道绕道引起的管道长度与材料增加, 从而导致安装成本增加。六是“效益性”, 指若未经先予有效整合而安装时必须弯曲管道, 造成压降与能量损耗, 而影响系统基本功能的有效呈现。因此, 设备安装时应考虑尽量减少弯曲而以直管配置, 若条件所限而必须选择弯曲管道时, 则应检查该系统效能是否受影响。此外, 设备周围通风换气条件也会影响设备实质效益, 也是安装界面整合时需注意的要项。七是“扩充性”, 指考量设备生命周期, 针对使用状况改变或设施更新导致产生设备扩充的需求性, 需在界面整合安排目前管道的配置时, 应适当考虑空间布设的分配, 以利于增加未来管道扩充的空间。八是“维护管理性”, 指设备的安排需考量在营运中的便于维护与保养。
进行套图程序界面整合时, 为方便进行比较, 按照界面问题的轻重缓急, 可以三种等级进行分类, 第一级最重要, 为“基本需求与土建考量”, 包括的项目分别为“安全性”、“机能性”、“与土建配合性”三项, 第二级为“安装考量”, 包括项目为“安装性”, 第三级为“成本与维修考量”, 包括“经济性”、“效益性”、“扩充性”与“维护管理性”, 这三个等级依次组合为“三级整合排序逻辑”。“三级整合排序逻辑”即为套图程序界面整合的原则。管理套图时, 依次检查每一个设备冲突问题与排序整合的结果。
一是根据第一级, 设备安装原则如下所示:电管、弱电管均安排在水管的上方;排水管与排水坡度有关, 套图时必须先行检查, 以确保排水的顺畅;消防设备及设备安装以法规规定为主;电管与弱电管因为磁性干扰的考量, 不宜混在一起设备安装, 应该分别平行配置, 若因为空间拥挤位置必须一起时, 可采用上下平行重叠的方式设备安装, 上下管距应维持一定距离以上。二是根据第二级, 设备安装原则如下所示:管径尺寸较大的管道或材质安装性较差的材料在套图时应尽量放在最高层;套图时, 大型设备基座与设备安装应标示清楚, 并考量设备搬运动线及其他工种的安装动线;水平管道配置上下平行时以上下二层为主, 并利用上下错开以解决冲突, 方便日后维修检视。三是根据第三级, 设备安装原则如下所示:管道上下层数勿超过二层, 遇管道冲突时即应排除或利用上下层交错予以分开;管道应以直管配置及最短距离为原则, 尽量排除弯折或绕道方式, 符合经济与能源效益原则;套图时即应预留将来扩充的空间及维修空间, 并考量设备拆卸、更换、使用弹性。总体而言, 设备安装管理的套图工作也就是进行系统的界面整合, 整合的重点即是将来源端、传输端及端末三种设备以及各工项根据所有的空间条件以及“三级整合及排序逻辑“原则进行整合工作。当管道平面布设及垂直高程均获得解决后, 结合电解铝车间建筑结构图以进行顶层平面高度检查, 配合结构体开口位置确认及结构补强的检查, 以确定管道水平位置、高程配置及结构体安全。根据以上结果, 可进行整合界面图及结构整合界面图的绘制, 作为设备安装的套图程序界面整合成果。
一是开关插座安装。在进行电解铝车间安装工程中开关、插座安装的时候, 必须严格的控制好电器的装置标高、位置以及固定件的离墙、固定间距、固定高度等等尺寸。上下层同一轴线mm。同室的开关、插座标高必须保持一致, 允许的偏差在15mm之内, 而且开关或者是插座都不能够安装在门后。另外, 在同一单位工程中的开关方向应该保持统一, 绝对不能够出现两种以上的不同型号, 在一般情况下, 开关都应该以向下为开启。开关、插座、灯具接线时应在箱盒内, 方木、圆木内各留10-15cm长的余量。单相三眼插座接线时, 面对插座的右极应接相线, 左极接零线, 上面接地线。各种开关、插座内的接地线、相线、零线都必须严禁申联连接, 括了组合式开关箱或者是组合式插座箱, 而且接地线应该进行单独的敷设, 不准利用塑料护套线中的一根芯作接地线, 接地线的颜色则应该为绿、黄两种颜色, 不能够与相线、零线混淆。
二是电解槽安装的施工。首先是槽壳制作施工方法。槽壳的制作包括槽底板的拼接、侧面壁板、端面壁板、附件的制作及整体的组焊。其次是下料。所有材料在使用前要进行外观检查, 有裂缝、缩孔、气泡、重皮、夹渣等缺陷的材料不得投入使用。所用型材采用氧-乙炔焰切割。厚度小于20mm, 长度小于2400mm的板材用剪板机剪切, 其余割缝均用数控或半自动气割机切割。所有切割边缘的飞边、毛刺及熔渣必须清理干净。材料的平整工作应尽量采用机械进行, 变形较大的可采用加热矫正自然时效 (T320℃) 或翼缘矫正机矫正, 严禁直接锤击或急淬处理。平整后型材局部波状起伏应不大于1mm/m, 全长应不大于1/1000, 板带每米凹凸不平度应小于1mm。再次是摇篮架制作。作为承受槽体及上部结构重量的摇篮架, 其焊接技术要求很高。可采用CO2气体保护焊进行施焊, 较长的焊缝可采用间断焊法, 由中间向两端施焊, 以减小变形。
总体而言, 本研究完成的具体成果有以下两点:一是建立“系统套图程序界面整合”的原则与方法, 也即分析系统来源、传输及端末等设备项目, 并分析界面冲突问题、建立设备安装管理界面冲突辨识与解决的方法、以“系统套图程序界面整合表”完成设备冲突界面的整合。二是建立“系统安装协调程序界面整合”的原则与方法, 产生合理的安装排序逻辑, 包括汇总系统各工种项目, 并建立“系统安装协调程序工作界面表”、在该工作表中以”5W+1H分析方法”厘清该工项的前置与后续作业、汇整以上分析的结果以产生合理的系统排序, 建立系统安装排序逻辑网图。通过完整的界面整合, 建立安装排序逻辑, 排除工程安装中常遇到的界面冲突与工序紊乱的问题, 将可提升设备安装的整体安装品质, 确保安装工程能如期如质顺利完成。
[4]次伟红.浅谈钢结构施工过程的质量控制[J].黑龙江科技信息, 2010, (08) .
