20262030中国铝加工行业市场发展趋势与前景展望战略分析研究报告
20262030中国铝加工行业市场发展趋势与前景展望战略分析研究报告
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中国铝加工行业作为国民经济的重要基础产业，近年来在“双碳”战略、高端制造升级和绿色转型等多重驱动下持续深化结构调整与技术革新。2021至2025年间，行业产能稳步扩张，年均产量维持在4,500万吨以上，其中2025年预计达到约4,800万吨，消费结构呈现由建筑型材向交通运输、新能源、电子电器等高附加值领域加速转移的趋势，高端铝板带箔产品占比已提升至35%左右，区域分布上以山东、河南、广东、江苏等省份为核心集聚区，形成较为完整的产业集群。政策环境方面，国家“双碳”目标对电解铝能耗限额、再生铝使用比例及碳排放强度提出更高要求，推动行业向绿色低碳方向转型；同时，《原材料工业“三品”实施方案》《有色金属行业智能工厂（矿山）建设指南》等政策文件为技术升级与智能制造提供明确指引，多地地方政府亦配套出台财税补贴、用地保障及绿色金融支持措施，构建起多层次的产业扶持体系。原材料供应方面，国内铝土矿对外依存度长期维持在50%以上，几内亚、澳大利亚为主要进口来源地，而电解铝产能受能耗双控约束逐步向西部清洁能源富集地区转移，2025年内蒙古、云南、四川等地合计占比已超60%；能源价格波动尤其是电力成本变化对加工环节利润空间构成显著影响，电价每上涨0.1元/千瓦时，吨铝加工成本平均增加约150元，倒逼企业优化能源结构、提升能效水平。技术进步成为行业高质量发展的核心引擎，高端铝板带箔在汽车轻量化用铝合金板、动力电池壳体用铝箔、航空航天用高强韧合金等领域实现关键工艺突破，部分产品已实现进口替代；同时，以工业互联网、AI视觉检测、数字孪生为代表的智能制造技术加速渗透，头部企业数字化工厂覆盖率超过40%，生产效率提升15%-20%，不良品率下降30%以上。展望2026至2030年，中国铝加工行业将进入以“高端化、绿色化、智能化”为主导的新发展阶段，预计市场规模将以年均5.2%的速度增长，到2030年整体产值有望突破1.8万亿元；再生铝使用比例将从当前的22%提升至35%以上，单位产品综合能耗下降10%-15%；同时，在新能源汽车、光伏支架、储能系统等新兴需求拉动下，高性能铝合金材料市场年复合增长率预计达8.5%，行业集中度进一步提高，具备技术研发实力、绿色认证资质和全球化布局能力的企业将占据竞争优势，整体迈向全球铝加工价值链中高端。
铝加工行业是指以原铝（电解铝）或再生铝为原料，通过熔铸、轧制、挤压、锻造、拉拔等物理或热处理工艺，将其加工成各类铝材产品的工业门类。该行业处于有色金属产业链的中游环节，上游涵盖铝土矿开采、氧化铝冶炼及电解铝生产，下游则广泛延伸至建筑、交通运输、包装、电力电子、机械设备、航空航天、新能源等多个终端应用领域。根据中国有色金属工业协会的数据，截至2024年底，中国铝加工材综合产能已超过5,000万吨/年，占全球总产能的60%以上，是全球最大的铝加工产品生产国和消费国。铝加工产品主要包括铝板带箔、铝型材、铝管棒材、铝线缆以及高端特种铝材等几大类别，其中建筑型材和包装箔长期占据较大市场份额，而近年来随着新能源汽车、光伏、轨道交通等新兴产业快速发展，高强高韧铝合金、电池壳用铝箔、车用轻量化结构件等高端产品需求显著增长。产业链结构上，上游原材料供应高度依赖电解铝企业，国内前十大电解铝企业如中国宏桥、中铝集团、云铝股份等合计产量约占全国总产量的55%以上（来源：国家统计局及安泰科2025年1月数据），其价格波动直接影响铝加工企业的成本控制与盈利水平。中游加工环节呈现“大而不强”的特征，中小企业数量众多，同质化竞争严重，但头部企业如南山铝业、明泰铝业、鼎胜新材、亚太科技等已逐步向高附加值、高技术壁垒领域转型，部分企业具备从熔铸到精深加工的一体化能力，并在国际市场上形成一定竞争力。下游应用方面，建筑领域仍是最大消费板块，占比约30%，但增速放缓；交通运输领域受益于“双碳”战略推动，轻量化趋势加速，2024年铝在汽车单车用量平均已达180公斤，较2020年提升近40%（中国汽车工程学会《2024年中国汽车轻量化发展报告》）；新能源领域成为新增长极，光伏边框、储能电池壳、风电设备结构件等对铝材的需求快速释放，仅光伏铝边框一项，2024年国内需求量就突破200万吨，同比增长28%（中国光伏行业协会数据）。此外，再生铝在铝加工原料中的占比持续提升，2024年再生铝产量约为950万吨，占铝加工原料总量的18%左右（中国再生资源回收利用协会），反映出行业绿色低碳转型的明确方向。整体来看，铝加工行业正经历由规模扩张向质量效益转变的关键阶段，技术创新、产品升级、绿色制造与产业链协同成为决定未来竞争力的核心要素。
中国铝加工行业的发展历程可追溯至20世纪50年代，彼时国家工业基础薄弱，铝材生产主要服务于国防军工和重工业领域，产能规模极为有限。1954年，东北轻合金加工厂（现东北轻合金有限责任公司）建成投产，标志着中国具备了自主生产铝板带箔等初级加工产品的能力。整个计划经济时期，行业整体处于封闭式、指令性发展模式，技术装备依赖苏联援建，产品结构单一，以满足国家基本建设与军事需求为主导。改革开放后，特别是1980年代起，随着市场经济体制逐步确立，民营资本开始进入铝加工领域，行业呈现多元化发展格局。据中国有色金属工业协会数据显示，1985年中国铝材产量仅为36万吨，而到1995年已增长至152万吨，十年间复合年均增长率达15.6%。这一阶段的显著特征是引进国外先进轧机、挤压设备及热处理技术，推动了建筑型材、包装箔等民用产品的快速发展，华南、华东地区逐渐形成产业集群。
进入21世纪，中国加入世界贸易组织（WTO）成为铝加工行业高速扩张的重要催化剂。全球制造业向中国转移带动了对铝材的巨大需求，尤其是房地产、交通运输、家电等行业蓬勃发展，促使铝加工企业大规模扩产。2001年至2010年间，中国铝材产量由270万吨跃升至2,330万吨，年均增速超过22%（数据来源：国家统计局、中国有色金属工业年鉴）。此阶段的关键特征表现为产能快速扩张与同质化竞争并存，大量中小企业涌入低端建筑型材市场，导致结构性过剩初现端倪。与此同时，部分龙头企业如南山铝业、忠旺集团、明泰铝业等开始布局高端产品线，尝试突破航空航天、轨道交通用高强高韧铝合金的技术壁垒。2008年全球金融危机虽短暂抑制出口，但“四万亿”刺激计划迅速拉动内需，使行业在2009年后再度进入高速增长通道。
2011年至2020年是中国铝加工行业由规模扩张向质量提升转型的关键十年。国家陆续出台《铝工业“十二五”发展规划》《新材料产业发展指南》等政策文件，明确限制普通铝材重复建设，鼓励发展高性能铝合金、再生铝及精深加工产品。据工信部统计，截至2020年，中国铝材产量达4,210万吨，占全球总产量的57%以上（国际铝业协会，2021年报告），但高端产品自给率仍不足40%，尤其在航空板、汽车板、电子箔等领域高度依赖进口。此阶段行业集中度显著提升，前十大企业产量占比从2010年的18%提高至2020年的35%（中国有色金属加工工业协会，2021年数据）。绿色低碳转型亦成为重要议题，电解铝—铝加工一体化模式加速推广，再生铝使用比例从2015年的17%提升至2020年的23%（中国循环经济协会，2021年）。此外，智能制造、数字化工厂建设在头部企业中广泛铺开，如南山铝业建成国内首条汽车轻量化铝板生产线，并通过波音、宝马等国际认证。
2021年以来，行业步入高质量发展新阶段，外部环境复杂性加剧，叠加“双碳”目标约束，倒逼企业加快技术创新与产业链协同。2023年，中国铝材产量约为4,650万吨，同比增长约3.2%，增速明显放缓（国家统计局，2024年1月发布），反映出市场趋于饱和与结构性调整的双重压力。与此同时，新能源汽车、光伏、储能等新兴领域对铝材提出更高性能要求，推动高纯铝、电池箔、结构件一体化压铸等细分赛道快速增长。据SMM（上海有色网）调研，2023年动力电池用铝箔需求量达38万吨，同比增长42%，预计2025年将突破60万吨。行业技术攻关取得阶段性成果，西南铝业成功实现7系航空铝合金厚板批量供货，鼎胜新材在全球电池箔市场占有率超过50%。政策层面，《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出推动铝加工向“专精特新”方向发展，强化关键材料保障能力。当前，中国铝加工行业正处在从“大而不强”向“强而有韧”转变的历史节点，未来五年将聚焦于突破核心装备国产化、提升再生铝闭环利用效率、构建绿色低碳供应链体系，并深度融入全球高端制造价值链。
近年来，中国铝加工行业在产能与产量方面呈现出结构性调整与总量稳中有升的双重特征。根据国家统计局及中国有色金属工业协会发布的数据显示，截至2024年底，全国铝材产量达到4,860万吨，同比增长约3.2%，而铝加工材综合产能已突破6,200万吨/年，产能利用率维持在78%左右。这一数据反映出行业整体处于产能相对过剩但高端产品供给不足的状态。从区域分布来看，山东、河南、广东、江苏和内蒙古五省区合计占全国铝加工产能的65%以上，其中山东依托魏桥创业集团等龙头企业，形成从电解铝到深加工的一体化产业链，具备显著的成本与规模优势。与此同时，随着“双碳”目标深入推进，高耗能、低附加值的传统铝加工产能正加速退出市场。据工信部《2024年重点行业淘汰落后产能目录》披露，全年共淘汰铝挤压、轧制等落后产能约120万吨，主要集中在中西部资源型省份。这种产能出清为先进产能腾挪了空间，也推动行业集中度进一步提升。2024年，前十大铝加工企业产量合计占全国比重已由2020年的28%上升至36%，CR10指标持续优化。
在产品结构层面，传统建筑型材占比逐年下降，而交通运输、新能源装备、电子信息等高端领域用铝材需求快速增长。中国汽车工业协会数据显示，2024年新能源汽车产量达1,150万辆，同比增长35%，带动车用铝合金板材、型材、锻件等需求激增，全年车用铝材消费量超过280万吨，较2020年翻了一番。光伏产业同样成为铝加工增长的重要引擎，据中国光伏行业协会统计，2024年国内新增光伏装机容量达290GW，光伏边框、支架等铝制品用量超过150万吨，预计到2026年该细分市场年均复合增长率将保持在18%以上。在此背景下，南山铝业、明泰铝业、鼎胜新材等头部企业纷纷布局高精度铝板带箔、电池铝箔、航空铝材等高附加值产品线倍，产能扩张速度远超传统品类。值得注意的是，尽管高端产品产能快速扩张，但部分关键材料仍依赖进口。海关总署数据显示，2024年中国进口铝板带箔类产品达86万吨，其中航空级预拉伸板、高纯电子铝箔等高端品种进口依存度仍高达40%以上，凸显国产替代空间巨大。
展望2026至2030年，中国铝加工行业产能与产量将进入高质量发展阶段。一方面，在能耗双控、环保限产及绿色制造政策约束下，新增产能审批趋严，粗放式扩张模式难以为继。生态环境部《关于严格控制高耗能项目准入的通知》明确要求新建铝加工项目单位产品能耗须低于行业标杆水平，这将有效抑制低端产能回流。另一方面，技术进步与智能制造推动生产效率提升，单位产值能耗持续下降。据中国有色金属加工工业协会测算，2024年行业平均吨铝材综合能耗为385千克标煤，较2020年下降9.2%，预计到2030年有望降至340千克标煤以下。在此基础上，行业总产量仍将保持温和增长，预计2026年铝材产量将突破5,100万吨，2030年接近5,800万吨，年均增速控制在3.5%左右。产能布局也将更加优化，西部地区依托绿电资源优势，逐步承接东部高端产能转移，如内蒙古、云南等地已规划多个“绿电+铝加工”一体化示范项目。总体而言，未来五年中国铝加工行业将在总量可控、结构优化、绿色低碳的轨道上稳步前行，产能与产量的变化将更紧密地服务于国家战略新兴产业与制造业升级需求。
年份 铝加工总产能（万吨） 实际产量（万吨） 产能利用率（%） 同比增长率（产量，%）
中国铝加工行业的消费结构与区域分布特征呈现出高度动态演化态势，既受宏观经济格局、产业政策导向影响，也与下游应用领域技术升级和区域产业集群发展密切相关。从消费结构来看，建筑、交通运输、包装、电力电子及机械设备是当前铝材消费的五大核心领域。根据中国有色金属工业协会（CNIA）发布的《2024年中国铝工业发展报告》，2024年建筑领域仍为最大消费终端，占比约为31.2%，但该比例较2020年的38.5%已显著下降，反映出房地产市场调整对铝消费的结构性影响。与此同时，交通运输领域占比稳步提升至26.7%，其中新能源汽车用铝量增长尤为突出。中国汽车工业协会数据显示，2024年我国新能源汽车产量达1,020万辆，同比增长35.6%，单车用铝量平均提升至180千克，较2020年增长近一倍，带动高强铝合金板材、挤压型材需求快速扩张。包装领域占比维持在12.5%左右，受益于食品饮料行业对轻量化、环保材料的持续偏好，易拉罐体用3004/5182合金带材进口替代进程加速。电力电子领域占比约9.8%，主要由光伏支架、储能壳体及5G基站散热器等新兴应用场景驱动；据国家能源局统计，2024年我国新增光伏装机容量达230GW，同比增长42%，每兆瓦光伏系统平均消耗铝材约25吨，形成稳定增量需求。机械设备及其他工业用途合计占比约19.8%，涵盖航空航天、轨道交通、船舶制造等高端制造板块，其中C919大飞机项目批量交付推动航空铝材国产化率突破40%，西南铝业、南山铝业等企业已实现7系高强铝合金厚板稳定供货。
在区域分布方面，中国铝加工产能与消费呈现“东强西进、南密北扩”的空间格局。华东地区作为传统制造业高地，集聚了全国约38%的铝加工产能，其中山东、江苏、浙江三省合计贡献超过25%。山东省依托魏桥创业集团、创新金属等龙头企业，形成从氧化铝—电解铝—深加工一体化产业链，2024年铝材产量达1,850万吨，占全国总量的22.3%。华南地区以广东为核心，聚焦高端电子铝箔、精密结构件等高附加值产品，2024年广东省铝加工产值突破2,100亿元，华为、比亚迪等终端企业本地化采购带动区域配套体系完善。近年来，中西部地区凭借资源禀赋与政策扶持加速崛起。内蒙古、广西、云南等地依托低电价优势吸引大量电解铝产能转移，进而带动下游加工布局。例如，广西百色生态型铝产业示范基地已形成年产300万吨铝加工能力，重点发展汽车轻量化部件；内蒙古霍林郭勒市依托锦联铝材、创源金属等企业，打造“煤—电—铝—铝后加工”循环经济模式。此外，成渝双城经济圈在装备制造与轨道交通需求拉动下，铝材本地化配套率提升至55%以上。值得注意的是，区域消费差异亦显著：东部沿海地区高端铝材自给率高，但中西部部分省份仍依赖跨区域调运，物流成本占终端价格比重达8%–12%。海关总署数据显示，2024年我国铝材出口量达586万吨，同比增长9.2%，其中长三角、珠三角出口占比合计超70%，主要流向东南亚、北美及欧盟市场，出口产品结构向高精度板带、汽车铝板等高附加值品类倾斜。整体而言，消费结构正由传统建筑主导向交通轻量化与绿色能源应用转型，区域布局则在“双碳”目标与产业链安全战略下加速优化重构，未来五年这一趋势将进一步强化。
国家“双碳”战略对铝加工行业的影响深远且多维，不仅重塑了产业发展的底层逻辑，也加速了行业绿色转型与技术升级的进程。作为高耗能、高排放的典型代表，铝工业全链条碳排放量约占全国总排放量的3.5%左右，其中电解铝环节贡献了约80%以上的碳足迹（中国有色金属工业协会，2024年数据）。在“碳达峰、碳中和”目标约束下，铝加工企业面临前所未有的政策压力与市场机遇。一方面，国家通过能耗双控、碳排放权交易、绿色电力配额等制度性安排，倒逼企业优化能源结构、提升能效水平；另一方面，下游新能源汽车、光伏、轨道交通等低碳产业对轻量化材料需求激增，为高品质再生铝及低碳原铝制品开辟了广阔市场空间。据工信部《有色金属行业碳达峰实施方案》明确要求，到2025年，铝冶炼单位产品综合能耗较2020年下降5%，再生铝产量占比提升至25%以上，2030年前实现行业碳达峰。这一政策导向直接推动铝加工企业向短流程、低排放、高附加值方向演进。例如，采用废铝为原料的再生铝生产能耗仅为原铝的5%左右，碳排放强度降低95%以上（国际铝业协会，2023年报告），因此再生铝在建筑型材、汽车零部件、3C产品壳体等领域的渗透率持续提升。2024年，中国再生铝产量已达1,250万吨，同比增长8.7%，占铝材总供应量的22.3%（国家统计局与安泰科联合数据），预计到2030年该比例将突破30%。与此同时，“绿电+电解铝”模式成为行业减碳新路径。内蒙古、云南、四川等地依托丰富的风电、水电资源，建设了一批使用可再生能源供电的电解铝项目，如云铝股份已实现100%绿色水电铝生产，其碳足迹较行业平均水平低60%以上。这种区域布局调整不仅降低了碳成本，也增强了产品在国际市场的绿色竞争力。欧盟碳边境调节机制（CBAM）自2026年起全面实施后，高碳铝产品出口将面临每吨数百欧元的附加成本，倒逼国内企业提前布局低碳供应链。此外，铝加工环节本身虽非主要排放源，但其与上游冶炼环节深度绑定，碳核算边界不断扩展。越来越多的终端客户（如特斯拉、苹果、比亚迪等）要求供应商提供产品碳足迹声明（PCF），推动铝加工企业建立全生命周期碳管理平台。部分龙头企业已引入ISO 14067标准开展碳盘查，并通过数字化手段追踪从原材料采购到成品交付的碳流数据。在技术层面，行业正加快推广蓄热式熔炼炉、智能配料系统、余热回收装置等节能装备，同时探索氢能还原、惰性阳极电解等颠覆性低碳技术。尽管这些技术尚处中试阶段，但政策与资本的双重驱动正加速其产业化进程。总体而言，“双碳”战略并非单纯的成本负担，而是重构铝加工行业竞争格局的关键变量。具备绿色制造能力、再生资源渠道优势及低碳技术储备的企业将在未来五年获得显著先发优势，而依赖传统高碳模式的企业则面临产能出清或被整合的风险。行业集中度有望进一步提升，绿色溢价逐步显现，最终形成以低碳为核心竞争力的新生态体系。
近年来，中国铝加工行业在国家“双碳”战略目标和制造业高质量发展导向下，受到多项重点产业政策的系统性支持。2021年国务院印发《2030年前碳达峰行动方案》，明确提出推动有色金属行业节能降碳改造，鼓励电解铝企业采用清洁能源、提升再生铝比例，并对高耗能项目实施严格准入管理，为铝加工产业链绿色转型提供顶层指引。工业和信息化部于2022年发布的《“十四五”原材料工业发展规划》进一步细化任务，要求到2025年再生铝产量达到1150万吨，占铝材总产量比重提升至25%以上，同时推动高端铝材在航空航天、轨道交通、新能源汽车等领域的应用突破。2023年国家发改委联合多部门出台《关于加快推动新型储能发展的指导意见》，明确将高性能铝合金列为储能设备结构材料的关键支撑，间接拉动高强高导铝材市场需求。此外，《产业结构调整指导目录（2024年本）》将“高性能铝合金铸轧板带、高精度铝箔、铝基复合材料”等列入鼓励类项目，引导资本向技术密集型环节集聚。在财政与金融配套方面，财政部自2022年起对符合《绿色技术推广目录》的铝加工技改项目给予最高30%的设备投资补贴，并通过绿色信贷、专项再贷款等工具降低企业融资成本。生态环境部同步强化环保约束，2024年修订的《铝工业污染物排放标准》将颗粒物、氟化物排放限值分别收紧至10mg/m³和3mg/m³，倒逼中小企业加速淘汰落后产能。据中国有色金属工业协会统计，截至2024年底，全国已有超过60%的铝加工企业完成清洁生产审核，行业单位产品综合能耗较2020年下降9.2%，政策驱动下的结构性优化成效显著。
地方层面，各省市结合资源禀赋与产业基础，推出差异化扶持措施以构建区域竞争优势。山东省作为全国最大的铝产业基地，依托魏桥创业集团、南山铝业等龙头企业，于2023年出台《山东省铝产业高质量发展行动计划（2023—2027年）》，设立50亿元省级铝产业转型升级基金，重点支持滨州、烟台等地建设“零碳铝产业园”，对使用绿电比例超50%的企业给予每吨铝材200元的奖励。广东省聚焦高端制造需求，在《广东省新材料产业发展实施方案（2024—2026年）》中明确对研发航空级7系铝合金、动力电池用铝箔的企业给予研发投入30%的后补助，单个项目最高可达2000万元，并在广州南沙、佛山南海布局铝精深加工集聚区，提供土地出让价格优惠及人才公寓配套。河南省则依托郑州、洛阳的装备制造业基础，2024年发布《河南省轻量化材料应用推广目录》，将本地铝加工企业纳入新能源汽车供应链白名单，对采购省内铝材的整车厂按采购额5%给予补贴，有效打通上下游协同堵点。内蒙古自治区利用丰富的风光资源，推行“绿电+铝”模式，在包头、霍林郭勒等地试点铝加工企业与风电、光伏电站直供电交易，2024年绿电使用成本降至0.28元/千瓦时，较传统电网低0.12元，吸引明泰铝业、创新金属等企业在当地扩建再生铝项目。据国家统计局数据显示，2024年上述重点省份铝材产量合计占全国总量的58.7%，其中高端铝材占比达34.5%，较2020年提升11个百分点，地方政策精准滴灌效应持续显现。与此同时，长三角、成渝等区域协同机制亦加速成型，如《长三角铝产业链协同发展备忘录》推动上海技术标准、江苏装备制造与浙江应用场景深度融合，2024年区域内铝材跨省配套率提升至42%，区域一体化政策红利正成为行业升级的重要引擎。
中国铝土矿及电解铝供应格局正处于深刻重构阶段，受资源禀赋、环保政策、能源结构转型以及国际贸易环境多重因素驱动。根据中国有色金属工业协会（CNIA）数据显示，截至2024年底，中国铝土矿查明资源储量约为10.5亿吨，主要集中在山西、河南、贵州和广西四省区，合计占比超过85%。然而，国内铝土矿品位普遍偏低，平均氧化铝含量在50%以下，远低于几内亚、澳大利亚等主要进口来源国60%以上的品位水平。这种资源结构性短板导致中国对海外铝土矿依赖度持续攀升。据海关总署统计，2024年中国进口铝土矿总量达1.42亿吨，同比增长9.3%，其中自几内亚进口量占比高达58.7%，澳大利亚占22.1%，其余来自印尼、巴西等地。几内亚政局相对稳定且资源丰富，已成为中国铝产业链上游保障的关键支点。与此同时，中资企业在几内亚的布局不断深化，如中国宏桥、国家电投、魏桥创业集团等通过合资或独资方式控制多个大型矿区，有效提升了原料端的话语权与供应链韧性。
电解铝作为铝加工行业的核心中间品，其产能分布与能源成本高度绑定。自2017年国家实施电解铝产能“天花板”政策以来，全国合规产能上限被锁定在4500万吨左右。根据安泰科（Antaike）2025年一季度数据，中国电解铝建成产能为4460万吨，实际运行产能约4200万吨，产能利用率维持在94%上下。值得注意的是，产能地理重心已显著西移。内蒙古、新疆、云南、广西四省区合计电解铝产量占全国比重由2015年的不足40%提升至2024年的68.5%。这一转移背后是“煤电铝一体化”和“水电铝”模式的强力推动。新疆依托低电价优势曾长期主导增量市场，但随着国家“双碳”目标推进及能耗双控趋严，高耗能项目审批收紧，新疆新增产能受限。相比之下，云南凭借澜沧江、金沙江流域丰富的清洁水电资源，成为近年来电解铝产能承接主力。截至2024年底，云南电解铝运行产能已达520万吨，较2020年增长近3倍。不过，2022—2023年连续干旱导致水电出力不足，暴露出清洁能源供应的季节性波动风险，促使企业开始探索“风光水火储”多能互补的新型电力保障体系。
