首页-天九-「区块链平台」1.目的：指导铝合金型材挤压工艺技术及操作要求，实现标准化、规范化作业，确保生产顺利进行和产品品质保证，提高工作效率，有效地降低生产成本。

　　6063/6463 460~510 平模取上限，分流模取下限特殊复杂断面取上限

　　3.1.2确认铸棒与工、模具的温度、型号规格、专用垫应符合工艺要求，并迅速吊装模具，保证挤压时有足够的温度，确保首料挤压顺利。

　　生产过程实际挤压速度的控制，应能保证型材出口温度≥520℃，同时又有良好的表面。

　　3.2.2压余厚度10~35mm（按机型大小确定，大机型压余厚，小机型压余薄）。

　　3.3.1为防止闷车，保护模具，开机前必须用测温计实测棒温确认符合工艺要求方可上模。

　　3.3.2挤压时，每次只允许剪一根铸棒，待前一根挤压基本结束时方可出剪，不准提前剪棒。

　　3.3.4挤压操作时，挤压垫片放在垫片架上时一定要注意垫片方向，尤其是送入送料架时，要观察其方向是否正确，是否有倒置，当挤压完毕剪刀下降切断压余后，注意观察压余是否与模具分离。

　　3.3.6当主缸压力升到21Mpa而不能挤出型材时，应立即停止挤压，并且检查挤压筒温度、铝棒温度、模具温度是否达到工艺要求，并检查专用垫是否使用正确及有无塞模现象。

　　用固体润滑剂润滑剪刀刃、模具、挤压筒端面时，要注意不可将润滑脂涂入挤压筒内壁、剪刀面、模具进口，防止制品出现缩尾、起皮、气泡等缺陷。为便于压余与垫片分离，可用少量的润滑油脂润滑挤压垫片。

　　3.3.9首料挤压，检验员（或机台长指定人员）应及时进行几何尺寸，表面质量、壁厚及装配松紧度检查，确认合格后方可继续生产。挤压过程操作手及检验员要经常观察表面质量情况和几何尺寸，确认合格后方可继续生产。一般情况下，每挤压3—5根棒应检查一次，发现异常及时通知当班检验员或当班领导进行确认能否继续生产，防止成批报废。

　　3.3.10为避免表面擦伤，要防止冷床上料积成堆，互相对擦。型材之间要保持一定的间隔。拉直工应避免拖拉型材，尽量使用自动输送系统进行矫直。

　　3.3.12每班结束前或改变合金时，废料应及时分框清理，除纯铝和6063外，其余均应注明合金牌号，并将压余和废料清至指定地点。

　　4.2拉伸时，大开口型材、空心型材两端必须塞入专用垫，以防端口变形过长。型材夹紧后，先绷直，再拉伸，同时矫直弯曲和扭拧。

　　4.3每次只允许拉伸一根型材。型材即要拉直，表面又不能出现桔皮组织及变形

　　5.2按生产要求调整好定尺挡板，保证长度符合要求，型材长度允许偏差为+0~15mm。具体根据可按订单要求。

　　5.3锯切时发现锯齿粘铝时应及时清理，以免影响型材切口质量，防止锯口变形;每锯一下，必须用破布擦干净平台（或压缩空气吹干净），方可移料再锯防止擦伤型材底面。

　　5.4成品锯切应严格按生产计划的定尺长度，支数要求进行。并经常抽查长度、尺寸是否符合要求。型材锯口处，应无明显变形及严重毛刺、飞边。首刀成品料锯切完，质检员应及时对制品断面尺寸、弯曲、扭拧、间隙、角度、表面质量和长度进行检查，合格后方可成批锯切，锯台上不允许有铝屑，以免划伤和污染制品。

　　5.5切头长度200~300mm，切尾长度400~500mm。当头尾有质量缺陷时，长度不受上述限制。

　　装框时手套要干净，要轻拿轻放，防止磕碰伤。装框头尾要平整，并衬以适合的垫料，垫料上下要对齐，发现锯口有油污及残余润滑液时，应用干净布擦干净。做好根根检查，严禁不合格的型材流入下道工序，需要时应对锯口形状、毛刺、飞边进行人工修整，锯口变形的型材严禁进炉时效。